Перший запуск гранулятора. Процес полірування матриці.
Перший запуск гранулятора. Процес полірування матриці.
При першому запуску гранулятора, є висока ймовірність отримання неякісних гранул, або виходу сухої суміші. Це може призвести до забивання матриці сировиною, не залежно від її виду. Причиною цього є невідполірована внутрішня поверхня отворів.
Розглянемо причини даного явища і способи їх усунення:
Перша: Гранулятор новий, а відповідно і матриця в ньому теж нова, (не відполірована), тому її необхідно відполірувати (відполірувати канали в матриці) спеціальною сумішшю. Виробник, по замовчуванню не проводить даної процедури, тому що, після полірування, матриця втратить свій товарний вигляд. Але, при необхідності, полірування матриці можливо в умовах виробництва, що оговорюється та проводиться додатково.
Процедура полірування матриці:
1. 5 кг дрібної пшеничної дерті (просіяної, без борошна)або пшеничної крупи (фракція не більше 2 мм). Додати олію (приблизно 1,5 л), суміш повинна бути в’язкою, цільною, при стисненні в руці олія злегка виділяється з полірувальної суміші, але не тече. Для цього необхідно, щоб суміш відлежалась та ввібралася олією, приблизно 20 хвилин. На грануляторах, з матрицею Ø більш ніж 150 мм об’єм суміші необхідно збільшувати вдвічі, дотримуючись вказаної пропорції.
2. Дану суміш гранулювати циклічно, невеликими порціями, забираючи її на виході та подаючи до бункера, поступово та порціями додаючи в суміш кар’єрний пісок, з розрахунку 1 кг на 5 кг корму, перший раз прогнати через прес кормосуміш без піску, потім зібрати отриманий продукт, додати в нього 150 г піску на кожні 5кг, добре перемішати і знову засипати порціями в бункер гранулятора, гранулювати поки пісок не буде додано в кормосуміш в повному обсязі, і не почнуть рівномірно висипатися гранули (до 2-х годин роботи, в залежності від матриці).
3. Через 30 хвилин шліфування, скропити ролики олією (приблизно 10 г), через деякий час знову повторити. У процесі шліфування повинно бути використано на змащування роликів ще додатково 150-200г олії.
4. Через деякий час, коли полірувальна суміш перетвориться в борошно,стане залипати, необхідно додати ще 1 кг дерті або крупи (щоб суміш стала рихлою), дати відстоятись 30 хв. та продовжувати шліфування.
ВАЖЛИВО – Ні в якому разі не можна додавати воду, інакше суміш злипнеться і заб'є матрицю.
Після того, як матриця буде відполірована, можна працювати з іншими кормами, тирсою та іншою сировиною.
Друга: Сировину необхідно рівномірно зволожити на 15%. Без спеціального обладнання це можна зробити таким чином – розстелити на поверхні, що не пропускає вологу корм і скропити його зі звичайного пульверизатора. Дати відстоятись 30 хв, щоб кормосуміш увібрала вологу. Гранульований комбікорм буде вологий. В процесі роботи матриця нагрівається до 80 градусів по Цельсію, завдяки чому корм в грануляторі проходить термічну обробку, таким чином, підсихає. При необхідності розстелити гранули на плоскій поверхні для природної сушки. Фракція корму повинна бути на 1мм. менше за діаметр отвору матриці.
Третя: подача корму повинна бути рівномірною, приблизно 100-400 г. за раз, в залежності від моделі (візуально, ролики повинні бути утоплені на 1/3 своєї висоти в сировині).
Четверта: гранулятори з матрицею Ø100 мм не призначені для виробництва паливних пеллет. Сіно, полову можна загранулювати, змішавши їх з зерновим комбікормом (60% сіна, 40% комбікорму).
ВАЖЛИВО – між матрицею і роликами, необхідно витримати зазор в 0,1-0,15мм. Це значно збільшить термін експлуатації матриці та складових гранулятора.
При загальнодоступних умовах експлуатації грануляторів, зазор виставляється здвоєною товщиною аркуша паперу формату А4, густиною 80 г/см2. Обов’язкова умова – ролик повинен лягати на лист зубом, а не канавкою. Цей спосіб застосовується на нових роликах та матриці. На зношених деталях необхідно підводити ролики відносно матриці до тих пір, поки вони не почнуть провертатись, обертаючи матрицю «від руки».
Порядок роботи з гранулятором.
Виставити зазор між матрицею та роликами;
Відрегулювати викидач відповідно до товщини матриці та встановленої проміжної втулки;
Засипати кормосуміш;
Виставити відламувач на необхідну довжину гранул;
Включити електродвигун преса;
Сировину подавати рівномірно в робочу зону невеликими порціями, так щоб не перенавантажувати електродвигун, не допускати його зупинки чи пробуксовки пасів;
Повторювати цей процес до тих пір поки матриця не нагріється і не встановиться постійне навантаження на електродвигун преса. Потім поступово збільшити подачу продукту і довести навантаження на електродвигун преса до номінальної подачі продукту. Подавати необхідно сировину, з урахуванням вищевказаних рекомендацій (шар сировини покриває 1/3 висоти роликів, приблизно 100-400 г. за раз, в залежності від діаметру матриці);
Стежити за якістю гранул. Свіжі гранули можна легко відрізнити від тих, які тривалий час перебували в отворах матриці і тому набули темно-зелений або навіть чорний колір і характерний блиск;
Якщо гранули виходять порівняно твердими, але спостерігається великий відсоток незгранульованоїчастини сировини,необхідно збільшити кількість вологи, яка подається(намагатися рівномірно зволожувати корм, оприскуванням). Подачу вологи збільшувати до тих пір, поки кількість незгранульованої частини сировини не стане мінімальною, а поверхня гранул все ще буде візуально з відблиском;
Гранули з блискучою поверхнею можуть виходити м'якими, це не є ознакою неякісної продукції так, як після охолодження гранули швидко тверднуть. Якщо після додавання вологи навантаження на електродвигун знижується, можна збільшити подачу сировини;
Якщо кількість незгранульованоїчастини сировини мінімальне, але поверхня гранул виходить шорсткою, це означає, що продукт перезволожений. У такому випадку потрібно або зменшити кількість вологи,яка подається, або поступово збільшити подачу сировини. Відсоток зволоженості та пропорція подачі сировини залежить від виду сировини, матриці та самого виробу.
ВАЖЛИВО – Не допускається робота гранулятора на холостому ходу. Суміш повинна бути очищеною від сторонніх твердих матеріалів (метал, каміння і т. д.) та предметів. Суміш необхідно просіювати до належної фракції (розмірність фракції менше на 1 мм від прохідного отвору матриці).